Với nhận thức ngày càng cao về bảo vệ môi trường của con người và dần dần cải thiện các tiêu chuẩn môi trường quốc gia, đặc biệt là việc ban hành và thực hiện "Tiêu chuẩn phát thải đối với chất ô nhiễm không khí từ các nhà máy điện đốt than" (GB13223), các doanh nghiệp gây ô nhiễm cao chủ yếu đốt than đang được được xử lý để giảm hàm lượng lưu huỳnh trong khí thải của họ xuống mức tiêu chuẩn phát thải cho phép của quốc gia, để Trung Quốc có thể đạt đến mức phát thải chất gây ô nhiễm tiên tiến quốc tế trong một khoảng thời gian tương đối ngắn. Các dự án nhà máy nhiệt điện mới yêu cầu xử lý khử lưu huỳnh khí thải. Cách thực hiện thiết kế chống ăn mòn cho ống khói đang được nhiều viện thiết kế điện khác nhau nghiên cứu và tìm tòi nhằm đạt được sự an toàn, độ tin cậy, độ bền và tính kinh tế. Đối với các kết cấu bên trong bằng thép, trong trường hợp khử lưu huỳnh trong khí thải (không có thiết bị GGH), Hiệp hội Thịt xông khói Công nghiệp Quốc tế (CICIND) đã khuyến nghị trong "Mã mẫu cho Ống khói thép" (ấn bản đầu tiên năm 1999) rằng một lớp hợp kim rất mỏng hoặc tấm titan được thêm vào mặt trong (tiếp xúc với khí thải) của tấm thép carbon thông thường để xử lý.
Vào đầu thế kỷ, Viện Thiết kế và Quy hoạch Điện lực đã tổ chức một số nhân viên kỹ thuật của Viện Thiết kế Điện lực để trao đổi, thảo luận kỹ thuật với Smith, chuyên gia về ống khói của công ty Harmon của Ý và là giám đốc của Hiệp hội Thịt xông khói Công nghiệp Quốc tế. . Các chuyên gia tin rằng việc sử dụng các tấm composite titan/thép mỏng làm biện pháp chống ăn mòn cho hệ thống sưởi khí thải trong hệ thống khử lưu huỳnh khí thải ướt đã có tiền lệ trong cộng đồng quốc tế và được đưa vào tiêu chuẩn thiết kế ống khói quốc tế.
Nó thực sự đạt được các chức năng của kết cấu (thép) và chống ăn mòn (titan), đồng thời tận dụng lợi thế của từng loại. Và nó có thể chống lại tác động ăn mòn của khói trong các điều kiện làm việc khác nhau, với tốc độ dòng khói ổn định, hiệu ứng khuếch tán khói tốt, chống ăn mòn và chịu nhiệt, có thể đáp ứng đầy đủ các yêu cầu vận hành lâu dài của ống khói ướt xi lanh bên trong bằng thép, đảm bảo tuổi thọ của cấu trúc khói và chi phí sản xuất của nó không cao. Việc sử dụng các tấm composite titan/thép trên lớp lót ống khói của nhà máy điện đã khiến ngành này phù hợp với cơ cấu công nghiệp về bảo tồn năng lượng và bảo vệ môi trường.
Đặc điểm của quy trình sản xuất tấm ốp titan/thép cho ống khói nhiệt điện
Từ tình hình sản xuất tấm ốp trong nước và quốc tế, chủ yếu có ba quy trình sản xuất tấm ốp, đó là phương pháp bọc nổ, phương pháp bọc cán trực tiếp và phương pháp bọc bọc nổ.
Một. Phương pháp tổng hợp nổ là một quá trình sản xuất trực tiếp các tấm composite thông qua hàn nổ. Diện tích nổ của các tấm composite được tạo ra bởi quá trình này không lớn lắm. Độ dày vật liệu composite nổ trưởng thành hơn phải là 1,5-12mm, với diện tích không quá 10,2 và các tấm composite có đường hàn.
b. Phương pháp composite cán trực tiếp là quá trình sản xuất tấm composite trực tiếp thông qua lực lăn mạnh của máy cán. Quá trình này có thể trực tiếp sản xuất các tấm composite kim loại liền mạch, diện tích lớn, nhưng đòi hỏi phải lựa chọn vật liệu xen kẽ phù hợp, có yêu cầu kỹ thuật cao về lực lăn (lớn hơn 9000 tấn), nhiệt độ gia nhiệt, làm sạch chân không và phương pháp xếp chồng. Hiện nay, quy trình này hiếm khi được các nhà sản xuất trong nước sử dụng.
c. Phương pháp tổng hợp cán nổ, đầu tiên là sản xuất gạo liên hợp bằng nổ, sau đó nung nóng và cán phôi để sản xuất gạo liên hợp. Phương pháp này có thể thu được các tấm composite kim loại nhiều lớp mỏng không có đường hàn trên diện tích bề mặt, với hiệu suất cao, chất lượng ổn định và quy trình đơn giản. Tuy nhiên, máy cán chiều rộng là thiết bị chủ chốt, nếu không thì không thể đạt được.
So sánh ba phương pháp quy trình trên, do tính chất đặc biệt của việc sản xuất tấm composite thép titan nhiều lớp, những hạn chế về độ dày của lớp composite và diện tích của tấm nổ nên chỉ có thể áp dụng quy trình lăn nổ để sản xuất
Thực tiễn đã chứng minh việc sản xuất tấm composite titan/thép làm thịt thuốc lá tại các nhà máy điện sử dụng công nghệ cán nổ là an toàn, thân thiện với môi trường và tiết kiệm năng lượng. Thứ nhất, không có đường hàn trên bề mặt của lớp composite tấm lớn. Trong quá trình tổng hợp thuốc nổ, mọi người đều giảm diện tích nổ (khoảng 20% diện tích thành phẩm), từ đó giảm lượng thuốc nổ và sản xuất sản phẩm nổ, đồng thời giảm tác động của vụ nổ đến môi trường xung quanh. Quá trình cán đáp ứng yêu cầu sản xuất công nghiệp quy mô lớn, hiệu quả sản xuất được cải thiện đáng kể, giúp giá trị đầu ra tăng đáng kể và tránh được các rủi ro về thị trường, công nghệ và môi trường.
